Kto spośród maniaków bębnów na całym świecie nie słyszał o marce DW? Chyba nie ma takiej bębniarki, ani takiego bębniarza. To w końcu jeden z tych producentów sprzętu perkusyjnego, którzy odnieśli największy sukces na świecie. Jest to sukces tym większy, że odniesiony został w latach 90. i później, a więc w czasie, w którym wydawać się mogło, że rynek został już ostatecznie podzielony pomiędzy takich gigantów jak Tama, Pearl, Yamaha, Ludwig, Sonor, a także, iż branża posiada swoje legendy z przeszłości (Slingerland, Premier, Rogers, Gretsch). Tym czasem po ponad czterdziestu latach istnienia oraz po ponad dwudziestu odnoszenia coraz większych sukcesów można dziś powiedzieć, że Drum Workshop stało się jednym i drugim, tzn. firma doszlusowała do grupy największych graczy na rynku perkusyjnym i jednocześnie obrasta (o ile już nie obrosła) w legendę. Lista perkusistów współpracujących z marką, katalog korpusów, zestawów perkusyjnych, werbli, instrumentów perkusyjnych i hardware, innowacyjność oraz wpływ na brzmienie współczesnej muzyki robią wręcz piorunujące wrażenie. Naturalna była zatem myśl, aby przy okazji pobytu na targach NAMM w Los Angeles zrobić sobie wycieczkę do Oxnard, które leży 80 mil na zachód, i własnymi zmysłami doświadczyć wszystkiego, co się tam dzieje. Szczególnie, że dwóch spośród nas na co dzień gra na instrumentach DW…
Gdy stawiliśmy się o mówionej godzinie w recepcji siedziby firmy, John wyszedł nam na spotkanie i zaprosił na pogawędkę w swoim biurze, gdzie opowiedział o swojej książce The Book Of Plies (pisaliśmy o niej TUTAJ), wyjeździe do Australii i Tasmanii w poszukiwaniu nowych rodzajów drewna, a także o pewnych nowych pomysłach realizowanych we współpracy ze znanym na całym świecie rockowym perkusistą, które są właśnie w fazie przygotowywania prototypów. Ponieważ nie możemy jeszcze ich podać do wiadomości publicznej, pozostaje nam tylko nadmienić, że jest bardzo ciekawie i działania są raczej z góry skazane na sukces. W ogóle należy zaznaczyć, że biuro Johna Gooda nie jest błyszczącym, wyczyszczonym do granic przyzwoitości, bezdusznym pomieszczeniem ze szkła i aluminium. Ponieważ jest to miejsce twórczej pracy, to znajduje się tam całe mnóstwo lugów, obręczy, korpusów, najróżniejszych prototypów jeszcze z plastiku i tym podobnych rzeczy. Piękne miejsce, podobnie zresztą jak sama fabryka, o której John opowie Wam ze swadą i niekłamaną radością.
John Good oprowadza BeatIt po fabryce DW
“Cześć, tu John Good! Jestem tu z przyjaciółmi z BeatIt i za chwilę zrobimy sobie fajną wycieczkę po siedzibie DW. Fajnie jest gościć Was u siebie, bo ostatnim razem rozmawiałem z Wami w Europie. Obejdziemy sobie fabrykę i zobaczycie niektóre z wspaniałych miejsc i osób, które realizują pomysły DW. Niestety nie będziecie mogli poczuć tych zapachów, ale wyobraźcie sobie to całe drewno. Zaczniemy naszą podróż przechodząc przez moje tajemne drzwi, którymi wchodzę do fabryki. Chodźcie ze mną i zaczynamy!
Wchodzimy tam, gdzie jest naprawdę fajnie. Zarządzanie i robota biurowa to jedna sprawa, ale bycie tu, w fabryce, gdzie są ludzie i korpusy – to jest ta fajna część tej pracy. Zobaczycie wiele rodzajów drewna. Tu odkładamy korpusy do leżakowania przed procesem produkcji bębnów. Podczas tej podróży zobaczycie przeróżne rodzaje drewna. Oto europejski buk z barwicą. To nowa, interesująca rzecz. Takie rzeczy wykonuje Sean Smith. To moja prawa ręka w warsztacie, w którym przygotowujemy korpusy. Niedawno wróciłem z Australii. To była wspaniała wycieczka, podczas której znalazłem tasmański sasafras, który połączyliśmy z czarną akacją po wewnętrznej stronie korpusu. Produkcja jest właśnie w toku. Wykonaliśmy swoje zadanie, aby sprowadzić to drewno tutaj i jest to ekscytujący czas, bo te bębny Was zabiją! W dobry sposób… Będą brzmiały inaczej niż wszystkie inne.
Zobaczycie również wiele ważnych dla mnie osób, które pracują z nami średnio od 10 lat. Mamy tu około 175 pracowników i jestem dumny z ich przywiązania do firmy. Wszystkie osoby, które spotkacie są zaangażowane w swoją pracę i kochają to, co robią… W każdym razie tak mi mówią, ale można się o tym zorientować po tym, jaki instrument wychodzi spod ich palców. Dla mnie to jest prawdziwy probierz. Oto serce warsztatu perkusyjnego. Spójrzcie w górę na te wszystkie regały. Janie, uchwyć je proszę. To wszystko są egzotyczne rodzaje drewna z całego świata, z miejsc, do których pojechałem, żeby je znaleźć. To ciężka praca… Żartuję, jest świetna! Gdyby tak nie było, nie produkowalibyśmy tych wszystkich fajnych rzeczy. Chodźmy do warsztatu, w którym przygotowujemy korpusy.
To Bahruk i Rob, którzy łączą drewno w całość. Rob przycina fornir, a Bahruk dopasowuje arkusze forniru do siebie. To niełatwa praca. Gdy zobaczycie zestaw DW wykonany z egzotycznego drewna, to najprawdopodobniej pracował nad nim Bahruk. Pierwszym etapem jest przycinanie drewna. Rob w tej chwili przycina klonowy fornir. Jeśli chodzi o klon, to kupujemy około 40.000 metrów kwadratowych miesięcznie. Zobaczcie, jak to jest z klonem. Oto klon o pionowo ułożonych słojach. Nazywamy go letnim, bo latem sok wybija się na zewnątrz, żeby liście były ładne i zielone. Pozostawia on po sobie te dziwne linie. Tego właśnie używamy jako wewnętrznego rdzenia korpusu. Zimą sok znika, liście żółkną i spadają. Efektem jest nieskazitelne ułożenie słojów, jak tutaj. Taki klon nazywamy zimowym i umieszczamy go po zewnętrznej stronie korpusu. To dwa podstawowe rodzaje klonu, jakich używamy do produkcji korpusów. Oprócz tego mamy wiśnię, brzozę, dąb, eukaliptus , topola. Lista nie ma końca… Tu widzicie amarant, który czeka na to, aby stać się bębnem.
Zanim wykona się korpus, trzeba zrobić sklejkę. Robimy to tutaj i wkładamy do prasy. Zig wykonał trochę sklejki z amarantu w temperaturze 200ºF (ok 93,3ºC), a więc umiarkowanie gorącej. Po sklejeniu arkuszy o pionowym i poziomym ułożeniu słojów prasa wywiera nacisk 3100 funtów (ok 1406 kg). Po trzech minutach z prasy wychodzi sklejka. Sklejka jest bardzo ważna. Jeśli się zacznie od nieodpowiedniej, to otrzymamy niedobry korpus.
Oto jeden z moich ulubionych pracowników, Abel. Zajmuje się on umieszczaniem pierścieni wzmacniających w tych korpusach, które tego wymagają. Zwróćcie uwagę, że mamy tu połączenie na wczep klinowy pod kątem 45º. Abel już wymierzył długość pierścienia, teraz przepuści go przez aplikator kleju… Klej jest nałożony po jednej stronie. Teraz przyklei pierścienie na górze i dole korpusu, zatrzaskuje na łączeniu i dobija specjalnym narzędziem. Na koniec całość ląduje w prasie, pierścień jest podgrzany i staje się częścią korpusu. Abel montuje pierścienie najszybciej na zachodzie USA. Gdy sklejka jest gotowa, należy ją przyciąć do odpowiedniego rozmiaru. Już została przycięta na szerokość, teraz pora na długość. To krytyczny moment w procesie. Oto maszyna, która przycina na wymaganą w danej chwili długość, jednak tak przycięty materiał musi być natychmiast wykorzystany. Spójrzcie w górę. Mamy tu mgiełkę wodną spadającą z całego dachu. W Południowej Kalifornii to z góry przegrana walka, bo tu jest sucho. Dzisiaj też, ale próbujemy. Najlepsze otoczenie przy produkcji korpusów jest bardzo wilgotne, a tu tak nie jest. Przez to materiał przycięty na długość natychmiast się kurczy i dlatego wykorzystujemy go od razu po przycięciu.
To jest Jose. Właśnie wykonuje 12-calowy korpus z 9 warstw amarantu. Zaczynamy od trójwarstwowej sklejki o pionowym ułożeniu słojów na zewnętrzną stronę, potem poziome słoje idą do środka i znów pionowe. Nakładamy trochę kleju na obu krawędziach, żeby łączenie było solidne… I kładziemy na płasko na blacie. Teraz bierzemy sklejkę trzywarstwową, która będzie rdzenie m korpusu. Pionowe ułożenie słojów, poziome w środku i znów pionowe. Wkładamy z tamtej strony maszyny i na wyjściu z tej strony mamy równo położony klej po obu stronach sklejki – i po tej i po tej. Kładziemy to na tej znajdującej się na blacie równo układając, żeby klej zadziałał równomiernie po połączeniu sklejek dając mocny korpus. Wykańczamy kolejną trzywarstwową sklejką o identycznym ułożeniu słojów na każdej warstwie. Na końcu są pionowe słoje. Równo układamy, klej równomiernie przywiera i łączymy. Warstwa wewnętrzna, środkowa i zewnętrzna. Teraz to zaczyna przypominać 12-calowy bęben. Teraz pora na prasowanie na gorąco. Przejdę teraz między wami do formy. Wkładamy korpus do prasy… Do samego dołu. Upewniamy się, że opiera się równomiernie. Zamykamy formę. Opuszczamy wewnętrzną część, zamykamy i ustawiamy timer. Ciśnienie wynosi 2600 funtów na cal kwadratowy (ok 1180 kg) przy temperaturze troszkę poniżej 200ºF (ok 93ºC), a czas to 7,5 do 8 minut. Po wyjściu z prasy korpus jest gorący i paruje. Wtedy idzie do prasy pracującej na zimno. Ciśnienie jest identyczne – 2600 funtów. Następuje ochłodzenie korpusu i przyspieszenie działania kleju, dzięki czemu mamy twardy, mocny i okrągły korpus gotowy do następnego etapu. Ten proces stworzono w DW i jesteśmy jedyną firmą, która tak to robi. Ta technologia jest chroniona patentem i stosujemy ją do korpusów od 6 do 24 cali, łącznie z korpusem 23”, który jest stworzony przez nas. Tak powstają korpusy DW.
To będzie zimny, 10-calowy korpus. Wyjmujemy go. Jak się uderzy, to już słychać brzmienie. Teraz trzeba tylko dociąć do wymiaru, wyszlifować i przekazać do działu produkcji i do Johna, który to drewno wybrał. Zewnętrzna osłona korpusu chroni przed „uszczypnięciami”, ponieważ tam w środku jest bardzo ciasno. Teraz, gdy jest odsłonięty, czuć, że jest gorąca. Przy naciśnięciu jest jeszcze trochę elastyczny i dlatego wkładamy go do zimnej prasy. Zamykamy formę. Opuszczamy wewnętrzną część i zamykamy na 7-8 minut. Po wyjęciu otrzymamy okrągły korpus gotowy do przycięcia i dalszych działań.
Tu jest cała masa korpusów i dużo maszynerii. Powinniście zobaczyć moje rachunki za energię. To jest dział przygotowań. Przygotowujemy korpusy poprzez ich szlifowanie i przycinanie do rozmiaru. Jest ważne, aby korpus był cięty równolegle i tak właśnie to robimy. Widać przez szybę. Po takim przycięciu zostaje nam dużo takich ścinków.
Jeśli możecie mi powiedzieć, jak je wykorzystać, to czekam na sugestie, bo to wszystko wyrzucamy. Bardzo mnie to smuci. Tutaj szlifujemy wewnętrzną stronę korpusu.
Następnie następuje szlifowanie zewnętrznej strony. To pierwszy etap szlifowania. Jest ich więcej, a ten przebiega tak. W ten sposób zdejmujemy klej z zewnętrznej strony korpusu. Później ci dżentelmeni wykonują dokładne szlifowanie. To jest Jose – mój specjalista od krawędzi. On przytnie i zeszlifuje krawędzie tak, aby korpus spoczywał płasko na tej powierzchni. Jak widać wszystko sprawdzamy na tym granitowym bloku. On jest bardzo w tym dobry i przytnie każdy korpus, zeszlifuje oraz sprawdzi 5 razy, aby mieć pewność, że jest on płaski. Ten odcinek będzie doszlifowany. Teraz właśnie Jose to robi. Ten korpus będzie przycięty i sprawdzony w trzech miejscach w fabryce. To urządzenie jednocześnie przytnie korpus z obu stron, odległość wynosi 180º. Krawędź górna jest całkiem niezła. Światło nie prześwituje. A tu widać, co zrobiliśmy z krawędzią dolną. To bardzo ważny punkt procesu. Dziękuję, Mike!
Pójdziemy tędy i spotkamy się z Frankiem. To trochę tajna maszyna, więc popatrzcie, jak korpus jest wiercony. Wszystko opiera się na systemie kodów kreskowych. Gdy skanujemy dokumenty maszyna wie wszystko, co jest potrzebne w przypadku danego bębna. Ciasne ulokowanie korpusu, użycie skanera do kodów kreskowych. To dla nas ważne, ponieważ łatwo znaleźć każdy bęben w systemie. Korpus jest zablokowany od góry, sprawdzony jest jego rozmiar i następuje weryfikacja tego egzemplarza. Teraz wiercone będą 4 najważniejsze otwory – te na tabliczkę z logo DW. Wiercenie, zmiana wierteł i wiercenie otworów na lugi. Wiercenie odbywa się szybko. Voila! Jest to bardzo dokładne – tolerancje jak w samolotach.
Jedynym bębnem, który lakierujemy od wewnątrz jest werbel, ponieważ ma on brzmieć jasno. Nie lakierujemy tomów, floor tomów, ani centralek od wewnątrz. One są olejowane, jednak werble lubią lakier. Po lakierowaniu, gdy werbel jest odłożony na półkę lakier ma tendencję do spływania i trzeba go szlifować. Jakieś 5 lat temu kupowałem hot doga na molo w Santa Monica. Na tym stoisku hot dogi się obracały przy podgrzewaniu. Pomyślałem sobie, że to mogłoby zadziałać przy naszych korpusach. Widzicie teraz moją maszynkę do obracania hot dogów. Kadła się obracają, a lakier schnie bez możliwości spływania. Oto moja maszynka do obracania hot dogów. Tu nakładamy uszczelnienie.
W tej kabinie rządzi Louie Garcia. To jest nasz dział customowych grafik, aerografów – czegokolwiek, czego klient sobie życzy. Mamy tu kabinę, w której nakładamy wszystkie wykończenia lakierowe, np. perłowe. Po tej stronie mamy kabinę Satin Oil. No nie jest olej, ale tak to nazywamy, bo branża tak to określa. Takie rzeczy tu robimy i to jest nasz mały dom z dala od domu.
Tu nakładamy lakier bezbarwny. To jest Ricky. On nakłada lakier bezbarwny na grafiki. To jest Beto, który właśnie kładzie lakier. Jak idzie? Świetnie! Ci goście robią tu świetną robotę. Spójrzcie tutaj. Te korpusy zostały pomalowane, a Ricky teraz położy lakier bezbarwny. Tu rodzą się nasze grafiki.
Teraz chciałbym Wam pokazać, jak sprawdzamy bębny. Tu mamy czujnik. Powiedziałbym, że to Fis. Tu sprawdzamy każdy bęben. To długi i żmudny proces. Jesteśmy tylko ludźmi, ale staramy się jak najlepiej i wielokrotnie sprawdzać każdy instrument. Mamy najlepszych fachowców od kontroli jakości. Wiedzą dokładnie, czego szukać zanim instrument trafi do ostatecznego montażu. To nie jest miejsce, przez które bęben łatwo się prześlizgnie. Dalia niczego nie przepuści, jeśli będzie nie tak.
Tu składamy korpusy Black Nickel Over Brass. Mamy tu dwie linie montażowe. Wszyscy ostro pracują, bo tak się składa, że mamy dziś ostatni dzień miesiąca, więc trzeba cisnąć. Gdy już ci wszyscy wspaniali ludzie poskładają instrumenty i upewnią się, że spełniają one specyfikację DW, to wtedy Bobby je stroi i pilnuje, aby brzmiały tak, jak tego chcemy. Po strojeniu mamy ostatni przystanek związany z kontrolą jakości.
To miejsce nosi nazwę Biały Dom. Maria jest tu dziś prezydentem. Jej zadanie polega na sprawdzeniu wyglądu instrumentów. Chodzi o to, żeby odcienie elementów zestawu pasowały do siebie. Gdy Maria uzna, że wszystko jest w porządku, fotografuje każdy zestaw, a zdjęcie wędruje do naszego archiwum. Gdy zestaw przejdzie pomyślnie taką kontrolę, to Johnny i Armando pakują go do kartonów i wysyłają na cały świat. Mam nadzieję, że czasem również do Polski. Tam na górze przechowujemy korpusy. Tam je łączymy w zestawy. Sprawdzamy kolor, bo klon delikatnie zmienia odcień.
Gdy Louie nakłada bezbarwny lakier chcemy być pewni, że odcień korpusów w zestawie jest identyczny. To samo dotyczy ich brzmienia i interwałów między nimi.
Ostatnim elementem jest ułożenie słojów, bo w przypadku wykończenia naturalnego zestaw musi wyglądać jak zestaw. To wszystko dzieje się tam.
Spójrzcie na to egzotyczne drewno, które czeka na wysłanie do swojego przyszłego domu.
Mamy tu najróżniejsze rodzaje: Ivory Ebony, Mapa Burl, na dole klon „pawie oczko”, African Chechen. Ponad 40 różnych rodzajów.
Widzicie tu maszyny do wyrobu elementów metalowych z 1926 r. Któregoś dnia był tu ojciec z synem, może 12-letnim. Chłopak mówi: „Panie Good, czy ma je pan od nowości?”. Miałem ochotę wysłać go na księżyc.To na nich wykonujemy wałki, przeguby itd. Te maszyny wciąż działają i są wspaniałe.
Jesteśmy w miejscu składania pedałów. Oto maszyna do testowania pedałów. Wkładamy je tam i ostukujemy całymi dniami, żeby zobaczyć czy jakaś sprężyna nie pęknie. Cały czas sprawdzamy wszystkie nasze produkty. Ten pedał to MDD, a ten to MCD. To wszystko zostało wykonane w tamtym pomieszczeniu. To końcowy efekt tej całej ciężkiej pracy. Tu się również buduje statywy. Jestem winny produkowania bardzo ciężkich werbli. Spójrzcie na ten statyw. Po przekręceniu tej śruby taki werbel pójdzie w górę sam, co ułatwia użytkowanie. Podobnie robimy ze statywami do tomów, bo nikt nie chce, żeby po przekręceniu nie tej śruby, co trzeba tomy spadły na centralkę, na którą drewno wujek John Wood zdobywał na księżycu. Taki odprysk na drewnie wyglądałby potem okropnie.
Juanita wykonuje żmudne czynności. To są pedały do cajona. Tu odbywa się składanie hardware’u. Po przejściu tego etapu… Spotykamy człowieka o imieniu Akbar. Robimy razem mnóstwo badań nad nowymi produktami. On wykonuje niesamowita pracę. Jeśli coś można utrzymać w powietrzu i wydobyć z tego brzmienie, to prawdopodobnie zostało to wynalezione przez tego gościa. Oto jego miejsce pracy, gdzie powstają te wspaniałe bongosy, conga, statywy, cajony. Boże, ile ich tu jest! On pracował na wszystkimi. To jest jego warsztat do badania i rozwoju produktu. Gdy ma pewność, że pomysł jest dopracowany, wtedy startuje masowa produkcja i tutaj się to wszystko zaczyna. To fajne miejsce pracy, wiele magicznych rzeczy się tu dzieje, dobrze, że mogliście tu wpaść z wizytą z tak daleka.
To jest moja galeria – taki sklep ze słodyczami. To tutaj przychodzimy, gdy chcę sprawdzić, co wygląda i brzmi dobrze, co działa, a co nie. To tu składamy to w całość.
To ciekawe miejsce, bo można „posmakować” brzmienia drewna z Tasmanii, sprawdzić brzmienie świerku Stradivariusa, posłuchać nierdzewnej stali czy dębu. Mamy nowy zestaw stworzony we współpracy z Russem Kunkelem, który nazwaliśmy Contemporary Classic. To nowy korpus. Niektóre z tych rzeczy miały swoją premierę na NAMM. Gdy się tu wejdzie, to widać, dlaczego czasami tak trudno się ludziom stąd wychodzi. Tu jest po prostu fajnie.
Teraz pora pójść zwiedzić nasze studio. To studio stworzył Don Lombardi. To był świetny pomysł, który scementował społeczność perkusistów. Dla Dona to bardzo ważne. Włączymy światła. Wczoraj był tu duży pokaz. To jest takie małe studio telewizyjne. Można tu wiele zrobić, miejsce jest fajnie zaprojektowane i można tu nawet zmieścić orkiestrę. Mnóstwo ludzi robi tu próby, kręcą DVD, ja tu robię seminaria internetowe itd. Pracowałem tu z Johnem JR Robinsonem, Thomasem Langiem, Neilem Peartem. To fajne miejsce z mnóstwem świateł, dobrym brzmieniem. Reżyserka jest tutaj. To przyjemne pomieszczenie. Na wyższym poziomie montujemy obraz, tu daje się sygnały kamerzystom do rozpoczęcia kręcenia. To jest regularne studio nagraniowe. Nad audio pracuje się tutaj. Jeśli oglądacie coś na Drum Channel, to nadajemy stąd. To było marzenie Dona Lombardi. Ważne jest, aby mieć odpowiednie miejsce do takich realizacji, żeby brzmiały i wyglądały dobrze. Zbliżamy się do końca naszej wycieczki.
Było mi bardzo miło spędzić z Wami ten czas.
Mam nadzieję, że ta podróż Wam się podobała i nie mogę się doczekać następnego spotkania. Może tym razem w Polsce. John Good z siedziby DW dla BeatIt. Dziękuję za to, że wpadliście!”
